1月15日，随着邮轮大烟囱的吊装到位，备受关注的第二艘国产大型邮轮H1509船（“爱达·花城号”）在中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司2号船坞内实现了全船贯通的里程碑节点，全面转入全船内装工程、设备、系统调试下半场。值得一提的是，从入坞总装搭载到全船贯通，仅用时不到9个月，较首制船缩短了2个多月，建造速度比肩欧洲顶尖大型邮轮建造企业，标志着中国船舶工业在初步掌握设计建造关键核心技术的同时，向着系列化、精益化和高效化建造的大型邮轮2.0目标迈出了坚实一步。

　　记者了解到，相较于首制船，第二艘国产大型邮轮船型“尺码”更大。H1509船总吨位增加了0.64万吨，达14.19万吨，总长增加17.4米，达341米，客房数量增加19间，达2144间，满载游客量5232人。该船还新增2套脱硫塔和选择性催化还原（SCR）系统。为了满足乘客更为丰富的生活和娱乐需求，还配置了高达16层的庞大上层建筑，增加更具体验和乐趣的相关设施。

　　外高桥造船通过对首制船设计建造经验的消化、吸收再创新，初步建立较为完备的邮轮建造工艺架构，持续构建邮轮复杂巨系统工程管理能力，培养了一支技艺精湛的邮轮工程专业技术队伍。在H1509船坞内搭载过程中，外高桥造船实施包括大型总段移位、舱室材料总段封舱等新工法、建造策略、关键工艺共106项，总段及船坞建造质量和效率显著提升。如薄板线%，质量检验一次通过率达到98.86%，项目总体进度实现过半，达到54%。尤其是基于供应链国产化、剩余物资再利用、设计工艺优化以及项目管理能力得到显著提升。

　　在建造过程中，外高桥造船相继攻克大型邮轮薄板分总段在激光复合焊接、运输吊装、总组搭载等全过程质量精度的控制技术，成效显著。所有搭载节点如期落实，全船77个总段、42只分段的吊装任务，分段总kaiyun中国平台段一次到位率达100%，有效支撑了船体结构的快速、精准总装搭载。

　　值得关注的是，第二艘国产大型邮轮启用了全新定制的轻量化数字模型下现场平台，数字化管理能力更强，还结合了AR技术实现现场的可视化检验；推广应用移动端全三维电缆敷设技术，构建全面的DSP设计数据服务平台，显著缩短设计与建造周期，整体效率实现了质的飞跃。同时达成生产设计建模与模型平衡的双重任务，完整性建模类目细化至210项，平衡场次累计超过千次，从移动端数据采集反馈到PC端数据整体管理，全面实现检验系统和完工管理无纸化实时在线船高质高效建造保驾护航。

　　基于首制船建造经验，H1509船开展全过程安全风险辨识、全过程安全标准体系建设，打造国产大型邮轮建造安全管理体系。特别是对工艺工法更新迭代、相关工序前移等实施严格的安全管控，有效降低了安全风险。例如实现梯道总段安装，满足船坞阶段应急和通道安全需求；阳台总段安装，降低船坞高坠和物体打击风险；各类舾装施工前移，降低船坞阶段明火作业安全风险等。

　　根据计划，H1509船将于今年4月底进行第一次坞内起浮，释放全船残余应力，首次测定重量重心等一系列关键工艺要素和技术指标。

　　外高桥造船表示，将全力确保H1509船2026年年底之前按时、安全、优质完工交付，为构建中国邮轮生态体系，助力中国邮轮经济实现高质量发展作出应有的贡献。

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